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	物造りをリードするキヤノン�梶@元・製造技術研修所長が明かすヒューマンエラーの極意！ 　生産現場・事務作業で効果が上がる 　　　　 　　ヒューマンエラーの防止策 　　　　　　　確実にレベルアップ「事例による手法の使い方」　演習・解答付き 　　　　　　　　　A4版　307ページ　定価26,500円　→ 改定価格　9,800円（送料、消費税込み）２分冊
	著者：　元　キヤノン�梶@製造技術研修所　所長　　　　田村　匡章　氏

内容	頁	内容	頁	内容	頁
はじめに	1	第四章　対策の進め方	99	第六章　風通しの体質	200
ひとこと	2	対策の取り方	100	風害	201
読む時の手引き�T〜�V	3	筋と手筋	101	風通しと情報	202
		対策の工夫	102	事例　指が痛い	203
第一章　ヒューマンエラーとは	10	原因ー対策の考え	103	設問−１６	204
大変な話	11	仕事の割付	104	設問−１６の解答	205
大変の分析	12	設問−８	105	監督者の対応	206
前車の転覆	13	設問−８の解答	106	風の色	207
弘法も筆の誤り	14	対策考案の要点	107	技術と風通し	208
油断大敵	15	エラーの繰り返し	108	逆風、風圧	209
事例　納期遅れ	16	事例　透明部品のゴミ不良	109	逆風、風圧の解釈	210
骨折り損のくたびれも儲け	17	事例　ゴミ不良の解説	110	風通しと体質	211
弱り目にたたり目	18	ゴミ対策の考え方	111	事例　休暇連絡	212
品質管理の手法	19	調査の具体策	112	事例　休暇連絡の解説	213
身近なエラー１	20	ゴミ対策の進め方	113	風通しの誤解	214
事例　社会の窓	21	責任者のエラー	114	設問−１７	215
身近なエラー２	22	硝子突破の対策	115	設問−１７の解説	216
事例　電車の忘れ物	23	よくある間違い	116	事例　目標と計画	217
身近なエラー３	24	ポカよけの考え方	117	事例　目標と計画の解釈	218
事例　繰り返すエラー	25	ポカよけ作り	118	風通しの体質のまとめ	219
身近なエラー４	26	ポカよけの例	119
事例　両足やけど事件	27	市販品のポカよけ	120	第七章　事例研究	220
事例のまとめ	28	動機付けの方法	121	事例研究の成果	221
敵を知り、己を知る	29	事例　ある未加工	122	事例研究の仕組み	222
エラーの分析	30	事例　ある未加工の解説	123	進め方手順	223
よくある原因	31	３６才男性との話し合い	124	出席対象者	224
エラー体質の改善	32	職業観	125	会議リーダーの養成	225
設問−１（練課題）	33	職業観の例	126	討議の発言	226
設問−１の解答	34	賃金と仕事の請負	127	対策の数	227
		仕事は厳しい	128	設問−１８	228
第二章　事実関係の整理	35	切れる奴の扱い	129	設問−１８の解答	229
事実無根	36	職業観の訓練	130	要因以外の原因	230
調査方法の評価	37	設問−９	131	場面の発見	231
事例　また彼奴だ	38	設問−９の解答	132	タイミングの回避	232
事例　また彼奴だの解説	39	教育、訓練	133	事例の作り方	233
三現主義と事実	40	製造技術	134	練習事例ー１（ある通災）	234
設問−２	41	技術力の低下	135	設問　練習問題　ある通災	235
設問−２の解答	42	未熟者対策	136	練習課題　マニュアル	236
自動化塗装の回想録	43	仕事の考え方	137	ある通災　事例研究の参考	237
ー　失敗例に学ぶ　ー	---	守る体質	138	研究結果の追跡	238
・難局を見据える手法	---	村の鍛冶屋	139	練習事例−２	239
・問題を整理する手法	---	体質改善	140	練習事例−３	240
・糸口をつかむ手法	---	作業標準	141	設問−１９	241
・事実関係を調査する手法	---	事例　ドカン一発	142	設問−１９の解答	242
・原因を発見する手法	---	事例　ドカン一発の解説	143	事例研究のまとめ	243
はじめに	44	設問−１０	144
頓挫した計画	45	設問−１０の解説	145	第八章　改善のやり方	244
計画の概要	46	外製品のエラー対策	146	改善推進	245
最低の塗装	47	他所のエラー	147	なぜ改善か	246
何が、どうしたか	48	社外工のエラー	148	改善の時間	247
事実関係	49	外製品の受入検査	149	経営の特効薬	248
現認主義	50	設問−１１	150	注射器破損	249
最初の検討会	51	設問−１１の解答	151	注射器破損の改善	250
ユズ肌、艶ひけ	52	対策の進め方のまとめ	152	締め付け不足の不良	251
アトム治具	53			締め付け不足の改善	252
密着不良	54	第五章　思込みエラー	153	目盛り合わせ	253
ガントビ対策	55	思い込みエラー	154	目盛り合わせの改善	254
計画の見直し	56	思い込みと自覚	155	面取り不良	255
目標設定	57	思い込みと習得	156	面取り不良の改善	256
しみ跡不良	59	スイッチの押し違い	157	手筋の発見	257
ブツゴミ小	60	なぜ思い込みか	158	改善の進め方	258
ブツゴミ大	61	思い込みの形態	159	改善のアイデア	259
糸ゴミ大小	62	事例　早合点	160	創造性を発揮	260
おわりに	63	事例　早合点の解釈	161	事例　動作手順の誤り	261
回想録の解説	64	出庫業務の分析	162	事例　動作手順の誤りの解釈	262
設問−３	65	事例　早とちり	163	設問−２０	263
設問−３の解答	67	事例　早とちりの解釈	164	設問−２０の解答	264
		事例　先入観	165	改善のやり方のまとめ	265
三章　原因調査の方法	67	事例　先入観の解釈	166
１：２９：３００	68	事例　勝手読み	167	第九章　職場管理	266
原因調査の方法	69	事例　勝手読みの解釈	168	職場管理	267
エラーと態度	70	設問−１２	169	事例　遅延対策	268
事例　踏みつけた眼鏡の解釈	71	事例　聞き違い	170	設問ー２１	269
事実関係	72	事例　聞き違いの解釈	171	設問−２１の解答	270
原因調査の要点	73	記憶を頼る	172	実態把握	271
隠蔽体質	74	記憶の継続	173	目標設定	272
事情聴取の方法	75	事例　勘違い	174	目標はエラー０（ゼロ）	273
原因の隠蔽と厳罰	76	事例　勘違いの解釈	175	実施計画	274
設問−４	77	記憶の研究	176	実施計画創案	275
設問−４の解答	78	記憶能力	177	報告制度	276
事例　硝子突破	79	記憶操作の仕組	178	品質測定	277
設問−５	80	設問−１３	179	中心値管理	278
事例　硝子突破の解説	81	設問−１３の解答	180	ＣＰＫの使いかた	279
事例　硝子突破（現場配置図）	82	誤読取り	181	品質流れ図	280
事実の調査	83	誤読取りの原因	182	事例　壊れたノギス	281
動作手順の分析	84	事例　似たような数字	183	測定器の校正	282
動作手順の分解（原因検出方法）	85	事例　似たような数字の解釈	184	事例　刃先を焼き鈍らす	283
動作手順の分解（練習用）	86	表を読み取る手順	185	事例　刃先を焼き鈍らすの解釈	284
再調査	87	設問−１４	186	作業管理	285
対策の方法	88	思い込みエラー防止策	187	物理、化学加工、作業管理	286
事例　穴ポカリ	89	工夫と努力	188	装置産業的な作業管理	287
設問−６	90	緊張の持続	189	自動設備のオペレータ	288
エラーの調査方法	91	作業管理	190	いろいろな作業の作業管理	289
原因の数	92	記憶術	191	作業標準（マニュアル）	290
事実の調査	93	一時記憶トレーニング	192	設備保全	291
事実関係の整理	94	速読法	193	事例　設備故障	292
特性要因図	95	読取の短縮	194	事例　設備故障の解釈	293
対策の進め方	96	読取短縮の方法	195	始業点検や掃除の時間	294
設問−７	97	瞬間記憶法	196	教え方	295
設問−７の解答	98	設問−１５	197	短期契約者の指導	296
		設問−１５の解答	198	設問−２２	297
		思い込みエラーのまとめ	199	職場管理のまとめ	298
				おわりに	299
				仕事と迷路	300
				職場戦略	301
				人生は一本勝負	302
				ピンチをチャンスにする	303
				でっかい投資	304
				ストレス対策	305
				国際展開	306
				後記	307

＜この書籍は・・・＞ 　著者の社内指導実績と社外研修（約720社、1800名）からまとめられた「メーカー必須の職場指導書」です。 　工場内のヒューマンエラーを中心にした内容は大事故防止のキメ手です。 　　◎エラーの確立をいくら論じてもゼロにはなりません。著者自身が体験し、改善してきた、 　　　人間らしい分かりやすい具体例で解き明かします。 　　　◎さらに、各章ごとの設問（解説･解答付）で各人のヤル気を促し、仕事の進め方が見えてきます。 　　◎本書を読めば、ヒューマンエラーを通して有能な監督者、職場リーダーとしての自覚と自信がついてきます。 　まずは、事業所に一冊ご購入ください。 　職場教育の教材として活用すれば、更に大きな効果が期待できます。

＜著者の紹介＞ 　　　　　元　キヤノン�梶@製造技術研修所　所長 　　　　　　　　　田村　匡章　氏 　キヤノン�鰍ﾉ入社後、製造現場の第一線に立つ。 　製造部門の管理職を歴任後、物造り、改善の経験をかわれ、製造技術研修所（川崎）の所長に就任。 　新製品の立ち上げ、工程改善や現場改善に独自の方向を示す。 　1996年退社後、現場改善コンサルタントとして独立。 　主に職場人間関係を得意とする教育指導に情熱を傾ける。 　田村生産技術研究会　代表幹事 　経営研修会　生産部門顧問